martes, 22 de enero de 2013

Un amor desestandarizado

Por: Chato Wilbury



Las mejores empresas gastan millones de dólares en estandarización. La estandarización reduce variables. Las variables, en procesos, ajustes o incluso en controles administrativos, toman tiempo de análisis, con su respectivo costo.


Costo = Malo... o no?


AMEF

El "análisis de modos de falla y sus efectos" (como mejor se entiende), es llevar la estandarización al grado de estandarizar las fallas que pueden darse en un producto o proceso. Esto con el fin de eliminarlas, claro.

El AMEF (o FMEA en inglés), es una herramienta en forma de tabla (matriz), en la que se enlista cada característica del producto (como cotas, notas, especificaciones, dimensiones, etc). También se enlistan los procesos por lo que va pasar un producto a lo largo de su proceso de fabricación.

"Bubble drawing" del producto

Una vez enlistadas todas estas variables, se analiza de qué modo podría no cumplir: Por ejemplo, la altura total de un componente, puede quedar más chica o más alta. Eso es el "modo" de falla.

Y ahora, qué pasa si queda más chica? Y si queda más alta?. Ese es el efecto que causaría la falla.

Después se enlista la causa potencial, de cada "modo de falla". Si la pata de una silla queda corta, porqué fue? Y si queda larga porqué? y se le asigna una severidad mas o menos al tanteo, para poder filtrar lo que se va a atacar primero.
Tabla que enlista los fallos potenciales
Todo ésto obliga a pensar en cada cosa de tu diseño. Pero consume una cantidad considerable de tiempo y esfuerzo. No sólo del que analiza, sino de todo un grupo de especialistas en cada proceso, que soporte a dicha persona... Por ejemplo, el responable que determinó las razones por las que una pieza metálica podría fallar en un doblez, no tiene porqué saber qué químicos podrían fallar en un tratamiento térmico. Son procesos diferentes: Hay que reunirse con personas diferentes.

LA ESTANDARIZACIÓN MÁXIMA

De esa manera vamos recopilando datos. Al cabo de algún tiempo notaremos que si una deformación por inyección plástica, por ejemplo, se presenta siempre en las mismas características (que los gates de entrada del polímero están muy fríos, por ejemplo), ya pueden estandarizar ese análisis.

Con todos los resultados se puede hacer una base de datos con fallas repetitivas y causas repetitivas. Y ahí lo tenemos!!! Estandarización!!! Pero!!!...

Ya habíamos terminado el análisis e incluso ya hasta se entregó producto... cuando, meses después, resulta que una de tantas características (por ejemplo, la altura total de un componente), comienza a fallar! Ahora, después de varios lotes, la pieza no encaja en su ensamble!!! Se entregó en tolerancia y el cliente notó que el ensamble siguiente tambien está en tolerancia, pero están al mínimo y al máximo, y en conjunto dificultan el siguiente ensamble.

DESESTANDARIZANDO LA ESTANDARIZACIÓN

Puede darse que a todo el equipo de diseño se le pase algún detalle. Y cuando se presenta un problema en la realidad, se ven obligados a señalar lo más importante de la pieza. Así se implementan "monstruos" como las Key Characteristics (KC), o sea, unas dimensiones (etc, etc) que importan más que otras...

Peor aún! KC de distintos niveles! Unas sólo requieren cierto tipo de muestreo y otras hasta control estadístico (SPC). Y bueno, hay empresas que hasta se inventan documentos que van en contra de todo sistema de producción (inspección 100%?). Entonces todo lo que logramos en estandarización se encuentra un nuevo reto: Estandarizar esas nuevas variables en el AMEF.

Algunos incluyen en el AMEF sólo las KC, otros de plano no saben que hacer con ellas en el proceso de planeación del producto. Sólo saben que hay que "echarle ganas a esas".

Siempre lo he dicho: Si son tan importantes, cierra la tolerancia! Que para eso están las normas internacionales de tolerado y ajustes. Ese es mi problema con las KC.

UN AMOR DESESTANDARIZADO.

Lo que hemos comentado hasta aquí, fue el principio de estandarización de las características del producto. Eso es sólo la introducción para tocar el tema de hoy. Un concepto que se está volviendo cada vez más rentable: Lo hecho a mano! Y no, no es esa imagen del campirano en cuclillas tejiendo una canasta.

El concepto de "Hecho a Mano" evolucionó. Hecho a mano incluye "el pensado a mano", sin mecanismos automáticos que aporten "ideas" o consecuencias predeterminadas.

Cuando un artesano moldea una pieza de barro, toca cada centímetro. Hace por sí mismo la mayor parte de los componentes. Moldea cada detalle, pega las orejitas, ondula los bordes alisa las superficies.

Lo mismo pasa con los productos industriales. Ya no es producir por producir. Ahora se piensan cada aspecto. Se diseña cada característica con la mejor eficiencia. Sí se tienen checklists y controles administrativos, pero el diseño y gestión del producto se hace con más detalle. Se puede decir que con amor. Sin querer ahorrar tiempo de análisis. Sin "modos de falla" estándar. Sino pensando cada cota y simulándola y solucionándola. El AMEF sigue presente, pero no tiene respuestas "default". Se piensa una respuesta específica para un detalle y condiciones específicas.

Diseñador o equipo de diseño que no haga así las cosas, no será competitivo, pues los nichos de mercado son cada vez más específicos.

Ahora bien, éstos productos valen más, porque se piensan como criaturas con una meta en la vida (vida útil, claro está). Y cada milímetro debe enfocarse en cumplir esa meta. Estandarizar herramientas es rentable, pero estandarizar las variables y características del producto, es pensar a medias. Asignarle "defectos predeterminados" es tiempo perdido. Entonces más costos no significa que estamos haciendo algo mal, si ese costo es tiempo dedicado a que nuestra criatura cumpla su meta en la vida.

Tú cómo haces tus AMEFs?

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